Технологический трубопровод: этапы и особенности монтажа

Трубопровод образует важное звено технологического процесса предприятия. Назначение трубопровода — подача и циркуляция рабочей среды: газа, пара, воды, реагентов или других материалов между рабочими установками. Например, сырья либо готовой продукции.

Монтаж технологического трубопровода (ТТ) требует строгого соблюдения технических норм, СНиП, ГОСТ, а также правил безопасности. Качество выполнения каждой операции постоянно отслеживается специалистами. Рассмотрим, что входит в монтаж трубопровода, какие виды работ он включает.

Что такое монтаж трубопровода

Монтаж ТТ — это последовательность технологических операций по укладке, соединению, закреплению, испытанию труб и запорно-регулирующей арматуры, подающих рабочую среду к установкам.

Внутрицеховые трубопроводы предназначены для соединения оборудования в пределах одного цеха, тогда как межцеховые обеспечивают связь между установками, размещенными на большом расстоянии друг от друга в разных производственных зданиях.

Если внутрицеховые ТТ связывают оборудование с основной магистралью или между собой, их называют обвязочными.

Важно понимать, что допускается при монтаже технологического трубопровода. Действующие стандарты определяют следующие методы соединения узлов и элементов — сварка, фланцевое крепление, резьбовое соединение, а также применение стальных, полимерных, металлических или композитных труб. При этом каждый вид соединения требует соблюдения технологии, предусмотренной для примененного материала.

Основные этапы монтажа трубопроводов

1. Подготовка

Необходимо провести осмотр зоны работ, выполнить разбивку трасс, разметить место для установки опорных конструкций. На объект доставляются элементы труб, фасонные части, арматура, другие комплектующие.

2. Сборка отдельных узлов

В цеховых или полевых условиях обычно выполняется укрупнительная сборка трубопроводных секций или блоков. Укрупненная сборка значительно ускоряет выполнение операций.

3. Укладка труб

При подземной прокладке роется траншея с необходимой глубиной заложения, укладываются подкладки. Для наружных, надземных систем монтируются опорные конструкции, подвески.

4. Соединение труб

Трубы и другие элементы обычно соединяют с помощью сварки. Иногда сборку ведут с помощью болтовых соединений на фланцах либо резьбовых соединений. Для изменения направления трубы или при переходе на другой диаметр применяют фасонные элементы (например, отводы, тройники, переходы).

Сварка может быть выполнена одним из методов:

• ручной дуговая плавящимся электродом
• ручной дуговой неплавящимся электродом в среде инертного газа (аргона)
• полуавтоматической
• автоматической

5. Крепление трубопровода

Для крепления ТТ применяются опоры различных типов: неподвижные, скользящие, подвесные, прочие. Правильно рассчитанное и выполненное крепление предотвращает провисы, падения трубопроводов, а также компенсирует перемещение элементов при тепловом расширении либо воздействии давления.

6. Испытание, контроль качества

После сборки смонтированная система подвергается гидравлическим или пневматическим испытаниям. Они позволяют убедиться, что ТТ изготовлен прочно и полностью герметичен. Выполняется неразрушающий контроль сварных швов, проверяется соответствие положения и геометрии проектной документации. Трубопроводы, требовательные к качеству внутренней среды, помимо этого требуется промывать. Время промывки зависит от класса чистоты ТТ. Обычно оно составляет от 30-60 минут до нескольких суток. Промывка направлена на удаление из внутренней полости труб окалины, пыли, сварочных остатков, масла либо других загрязнений.

7. Пусконаладочные работы, ввод в эксплуатацию

Пусконаладка — заключительный этап ввода трубопроводной системы в эксплуатацию. Специалисты настраивают параметры автоматизированной запорно-регулирующей и измерительной арматуры, составляют акт приемки, оформляют документацию на выполненные работы.

Подбор оборудования для монтажа

Выбор оборудования и инструментов зависит от диаметра труб, типа соединений, условий прокладки и назначения системы. Для работы необходимы:

• сварочные аппараты (для ручной или автоматической сварки)
• труборезы, фаскосниматели
• грузоподъемные механизмы и приспособления (стропы, тали, лебедки, блочки)
• крепежные элементы (опоры, подвески, закладные конструкции)
• средства контроля качества (манометры, шаблоны сварщиков, уровни)
• арматура для промывки и испытаний (запорно-регулирующая, запорная, рукава высокого давления, насосные станции)
• монтажные тележки, направляющие, блоки для прокладки труб

Применение современных технологий, таких как автоматизированная сварка или монтаж с помощью полимерных фитингов, значительно повышает производительность и надежность работ.

Требования безопасности

Реализация проекта сопряжена с рядом опасностей — от воздействия высоких температур до работы в замкнутых или взрывоопасных помещениях. Поэтому соблюдение норм охраны труда и промышленной безопасности является обязательным:

• К работе допускаются монтажники с опытом, прошедшие инструктаж
• Применение индивидуальных средств защиты (каски, перчатки, маски, спецодежда, ремни безопасности)
• Прекращение всех работ в неблагоприятных погодных условиях, в условиях пониженной видимости или при нахождении посторонних лиц в рабочей зоне
• Наличие проектной документации, разрешений Ростехнадзора (если того требует тип объекта)
• При выполнении операций внутри зданий следует учитывать особенности пожарной безопасности и вентиляции

Рабочая зона должна быть чистой, хорошо освещенной, свободной от лишних предметов, чтобы избежать травм.

Заключение

Монтаж технологического трубопровода — это сложный, многоэтапный процесс, который требует высокой квалификации, соблюдения технологий и стандартов. Применение таких методов, как сварка, пайка и фланцевое соединение, требует высокой квалификации специалистов. При этом даже самый передовой метод будет неэффективен, если не соблюдать требования безопасности.

Прежде всего, важно обеспечить защиту рабочих от возможных опасностей, таких как термические ожоги при работе с углошлифовальными машинами и сварочным оборудованием, поражение электрическим током от токоведущих частей, травмы в условиях повышенной температуры и давления. Только соблюдение этих стандартов позволяет минимизировать риски, а также гарантировать успешную эксплуатацию трубопроводных систем на протяжении многих лет.